注塑模具（jù）是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化（huà），但是基（jī）本結構是一致的。模具主要（yào）由澆注係統、成（chéng）型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最（zuì）大，要求（qiú）加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結（jié）構如圖所（suǒ）示。

主流（liú）道

它是模（mó）具中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生（shēng）的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一（yī）般為4—8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末端（duān）的一（yī）個空穴，用以捕集（jí）射嘴端部兩次注射（shè）之間所產（chǎn）生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內應力。冷（lěng）料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模（mó）杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道贅物。

分流道

它（tā）是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流動來（lái）說，則（zé）以圓形截麵的（de）流道（dào）阻（zǔ）力最（zuì）小。但因圓（yuán）柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必須開設（shè）在兩半（bàn）模上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一（yī）半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡（jìn）量減小（xiǎo）截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可（kě）因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流（liú）：C、使通過的熔（róng）料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表（biǎo）觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑（sù）料的（de）性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或（huò）圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則很困（kùn）難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製（zhì）品的空（kōng）間。用作構成（chéng）型（xíng）腔（qiāng）的（de）組件統稱為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料（liào）的性能、製（zhì）品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構（gòu）。其（qí）次（cì）是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地選材及（jí）強度和剛度的校核。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在（zài）模具中開設（shè）的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流（liú）的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣（qì）孔、熔接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高（gāo）溫（wēn）而將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對（duì）著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙（xì）等來排氣。

結構零件（jiàn）

它是指構成模具結（jié）構的各種零（líng）件，包括（kuò）：導（dǎo）向、脫模、抽（chōu）芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫（tuō）模杆及回（huí）程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔（róng）料在模（mó）具內（nèi）固化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通（tōng）道，借冷卻介質（zhì）的循環流動來達到（dào）冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水（shuǐ）、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率（lǜ）的均勻冷卻（què），冷卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷（lěng）卻介質的選擇（zé）。

注塑模具概論及組成

塑料製品通（tōng）常（cháng）要（yào）批量或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時要（yào）高效率、高質量，成（chéng）型後少（shǎo）加（jiā）工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能（néng）和成型性能確定分型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具製造工程中的（de）工藝性，據設（shè）備狀況和技術力量（liàng）確定設計方案，保證模具從整（zhěng）體到零件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸（cùn）精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注（zhù）射次數，縮短成型周期（qī）。

4.將有精度（dù）要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸（tū）、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來，即（jí）塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力（lì）求簡單適用（yòng），穩定可靠，周期短成本低，便（biàn）於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模具的標準化生產：盡量選（xuǎn）用標準模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位環等標準件。

一（yī）、注射（shè）模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流（liú）入型腔的（de）通道，包括主流道（dào）、分流道、澆口、冷料（liào）井、拉料杆等。

2.成型零件（jiàn）：成型塑（sù）件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包（bāo）括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體（tǐ）可靠（kào）地安裝在注射機上的部分。

6.連接係（xì）統：將各（gè）結構件組（zǔ）成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精（jīng）度，如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原理及（jí）組成（chéng） 網址：http://www.emw001.com/server/show/id/1254.html

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