在（zài）模具設計方麵，影（yǐng）響塑件變（biàn）形的因素主要有澆注係統、冷（lěng）卻係（xì）統與頂出（chū）係統等。

1.澆注（zhù）係統的設計
    注塑模具澆（jiāo）口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔（qiāng）內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長（zhǎng），由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動（dòng）距離越短（duǎn），從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層（céng）厚度減薄，內（nèi）應力降低（dī），翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發（fā）生翹曲（qǔ）。
如果在注射成型平板形（xíng）塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於（yú）貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近（jìn）熱（rè）模（mó）腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆（gǎn）的截麵積不（bú）能太小，以防塑件單位麵積受力過（guò）大(尤（yóu）其在（zài）脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆（gǎn）的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能（néng）多設頂（dǐng）杆以減少塑件（jiàn）的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔（qiāng）薄壁的塑件時（shí），由於脫（tuō）模阻力較大，而材（cái）料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓（yā）與（yǔ）機械式頂出相結合的方（fāng）式效果會更好。

標題：模具結構對注（zhù）塑製品翹曲變（biàn）形的影響 網址：http://www.emw001.com/server/show/id/1207.html

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