導致注塑模具翹（qiào）曲變（biàn）形的原因是什麽呢？

注塑模具出（chū）現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率（lǜ）比垂直方向的大，使製件各項收（shōu）縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充模時，不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向（xiàng）造成變形的表（biǎo）現。

模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決（jué）問題必須從注（zhù）塑零件結構及模具（jù）設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷（lěng）卻係統的設計（jì）要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因（yīn）流動（dòng）方向、收（shōu）縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件（jiàn）厚薄的（de）過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增加脫模（mó）斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗（kàng）翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能（néng）力。

6.模具所用的材料強度要足（zú）。

二、塑料方麵

結晶型比非（fēi）結晶型（xíng）塑料（liào）出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷（lěng）卻速度增大而降低、收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造（zào）成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下（xià），減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對（duì）容易（yì）翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形，或（huò）脫（tuō）模後進（jìn）行退火處理。

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