欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中（zhōng）一部分（fèn）填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑（jìng）的末端區域。其表現為熔體（tǐ）在沒有充滿型腔就冷（lěng）凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致（zhì）產品（pǐn）缺料。

產生短注的主要（yào）原因是（shì）流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體（tǐ）流動（dòng）長度因素包括：製（zhì）件壁厚、模具（jù）溫度、注塑（sù）壓力、熔體溫度（dù）和材料成分。這些因素如果處（chù）理不好都會造成短（duǎn）注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大（dà）於塑件及水（shuǐ）口總重（chóng），而注射（shè）總重不能超出注塑（sù）機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的（de）辦（bàn）法（fǎ）是定體積加（jiā）料法，其輥料量與原料的（de）果粒經是否均一，加（jiā）料口底（dǐ）部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引（yǐn）起落料不暢。對此，應疏通和（hé）冷卻（què）加料（liào）口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的（de）結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注（zhù）係統（tǒng）的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆（jiāo）道位置，擴大澆口，流道和注料（liào）口尺寸，以及采用較大的噴嘴（zuǐ）等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂（zhī）的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑（huá）劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤（rùn）滑劑用量及調整料筒與射料螺杆（gǎn）及止逆環間隙，修複設備。

5、冷（lěng）料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質（zhì）堵（dǔ）塞噴嘴或冷料（liào）阻（zǔ）塞 [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折（shé）下清理或擴大模具冷料穴（xué）和流道截麵（miàn）。

6、澆注（zhù）係統設計不合理

一模多腔時（shí），往往因澆口和（hé）澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注（zhù）意澆口平衡（héng），各型（xíng）腔內塑件的重（chóng）量要與澆口大小成正比（bǐ），使各型腔（qiāng）能同時充滿，澆口位置要選擇在（zài）厚壁處（chù），也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小（xiǎo），薄，長，熔料的壓力在流動（dòng）過程中（zhōng）沿（yán）程損失太（tài）大，流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排（pái）氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣（qì）體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會（huì）阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設置（zhì）冷料（liào）穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排（pái）氣溝（gōu）槽或排（pái）氣孔;在合模麵上（shàng），可（kě）開設深度（dù）為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設（shè）置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發（fā）物含量（liàng）超標的（de）原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此（cǐ）時，應對原料進行幹（gàn）燥（zào）及清除易揮發物。

此外（wài），在模（mó）具係統（tǒng）的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流（liú）動助力，以及減小合模力，加大模（mó）具間隙等輔助措施改善排（pái）氣不良。

8、模具溫度（dù）太低

熔（róng）料進入低（dī）溫模腔後（hòu），會因（yīn）冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將（jiāng）模具預熱（rè）至工藝要求的溫度，剛開（kāi）機時，應適當節製模具內冷卻水的通（tōng）過量。若模具溫度升不上（shàng）去，應（yīng）檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料（liào）溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充（chōng）模長度接近於正比例關係，低（dī）溫熔料的流動性能（néng）下降，使得充模長度減短。當料溫低於（yú）工藝要求的溫度時，應檢查料筒（tǒng）加料器是否完好並設法提高料（liào）筒溫（wēn）度。剛開機時（shí），料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低（dī）一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才（cái）能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫（wēn）注（zhù）射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於（yú）螺杆式注塑機，可適當（dāng）提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴是與模具（jù）相接觸的（de），由（yóu）於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且（qiě）溫差較（jiào）大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在（zài）後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時（shí）應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保（bǎo）持在工藝要求（qiú）的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上（shàng）去，應檢（jiǎn）查噴嘴加熱器（qì）是否（fǒu）損壞，並設法提高噴嘴溫（wēn）度，否則，流（liú）料的（de）壓（yā）力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力（lì）或保壓不足

注射壓力與充（chōng）模（mó）長度接近於正比例關（guān）係，注射壓力太小，充模長度短，型腔（qiāng）填充不滿。對此，可通過減慢注（zhù）射前進速度，適當延長注射時間等（děng）辦法來提高注射壓力。在注射壓力（lì）無法進（jìn）一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高（gāo）熔體流動性能（néng）來補救。值得注（zhù）意的是若料溫太高會使熔（róng）料熱分解（jiě），影響塑（sù）件的使（shǐ）用性能。

此（cǐ）外，如果（guǒ）保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保（bǎo）壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注意，保（bǎo）壓時間過長也（yě）會引起其它故障，成型時應根據（jù）塑件的具體情況酌（zhuó）情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩（huǎn）慢，而低速流動的（de）熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進（jìn）一步下降產生欠注。

對（duì）此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故（gù）障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成（chéng）比例，形體十分複雜且成型麵積（jī）很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入（rù）口處流動受阻，使型（xíng）腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）的厚度與熔料充模時（shí）的（de）極限流（liú）動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最（zuì）多的為1~3mm,大型塑（sù）件為3~6mm,一般推薦的（de）最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸（suān）丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基（jī）丙烯（xī）酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚（jù）氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或（huò）小於0.5mm都對注塑成（chéng）型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形（xíng）體複雜的結構塑件時，在工藝上也（yě）要采用必要的（de）措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注（zhù）射。提（tí）高模具（jù）溫度或（huò）選用（yòng）流動性能較好的樹脂等。

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