一般產（chǎn）品表（biǎo）麵光澤缺陷可分為以下三（sān）種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具故障

由於（yú）塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺（quē）陷，就會複印（yìn）到塑件（jiàn）表麵產（chǎn）生光澤不良。若型腔（qiāng）表麵有油（yóu）汙，水分，脫（tuō）模劑用（yòng）量太多或選（xuǎn）用不當，也（yě）會使塑件表麵發暗。

因（yīn）此，模（mó）具（jù）的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光（guāng）處理或表麵鍍鉻。型腔表（biǎo）麵（miàn）必須保持清（qīng）潔（jié），及時清除油（yóu）汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通常，不同（tóng）種類的塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較大，模溫過高或過（guò）低都會（huì）導致光澤不良。若（ruò）模溫（wēn）太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵（miàn）的再現性下降。

為了增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最（zuì）好是采用在模具冷卻回路中通（tōng）入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少（shǎo）成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫模（mó）斜度（dù）太小，斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作（zuò）用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不（bú）良等模具故障都會影響塑（sù）件（jiàn）的表麵質量（liàng），導致表麵光澤不良。

如何消除注塑（sù）製品表麵缺陷?

二（èr）、成（chéng）型條件控製不（bú）當

如果注射速度太快或太慢（màn），注射（shè）壓力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴（pēn）嘴孔太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外（wài）露或鋁箔（bó）狀填料無（wú）方向性分（fèn）布，料（liào）筒溫度太（tài）低（dī），熔料塑化不（bú）良以及供料不足，都會導致塑件表（biǎo）麵光澤（zé）不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產（chǎn）生（shēng）暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過（guò）渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分（fèn）散性（xìng）能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三、成型原料（liào）不符（fú）合（hé）使用要求

原料不符合使用（yòng）要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其（qí）他易揮發（fā）物（wù）含量太高，成（chéng）型時（shí）揮發成分在模（mó）具（jù）的（de）型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件（jiàn）表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著（zhe）色劑分解變色（sè）導致光澤（zé）不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的（de）流（liú）動性能太差，使塑件表麵不密導致光（guāng）澤不良。應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或增用適量（liàng）潤滑劑以（yǐ）及提高加工溫度（dù）。

4.原料中混有異料或不相（xiàng）溶的原（yuán）料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工（gōng）溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從（cóng）模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高（gāo），影響熔料的均勻塑化。應（yīng）減少其用量。

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